[分享]溢流閥常見故障與解決

一．系統壓力波動
引起壓力波動的主要原因：
①調節壓力的螺釘由于震動而使鎖緊螺母松動造成壓力波動；②液壓油不清潔，有微小灰塵存在，使主閥芯滑動不靈活．因而產生不規則的壓力變化．有時還會將閥卡住；③主閥芯滑動不暢造成阻尼孔時堵時通；④主閥芯圓錐面與閥座的錐面接觸不良好，沒有經過良好磨合；⑤主閥芯的阻尼孔太大，沒有起到阻尼作用；⑥先導閥調正彈簧彎曲．造成閥芯與錐閥座接觸不好，磨損不均。
解決方法：①定時清理油箱，管路，對進入油箱，管路系統的液壓油要過濾；②如管路中已有過濾器，則應增加二次過濾元件．或更換二次元件的過濾精度；并對閥類元件拆卸清洗，更換清潔的液壓油；③修配或更換不合格的零件；④適當縮小阻尼孔徑。
二．系統壓力完全加不上去
原因：A：①主閥芯阻尼孔被堵死，如裝配對主閥芯未清洗干凈，油液過臟或裝配時帶人雜物；②裝配質量差，在裝配時裝配精度差．閥間間隙調整不好，主閥芯在開啟位置時卡住，裝配質量差；③主閥芯復位彈簧折斷或彎曲，使主閥芯不能復位。
解決方法：①拆開主閥清洗阻尼孔并從新裝配；②過濾或更換油液；③擰緊閥蓋緊固螺釘更換折斷的彈簧。
B：先導閥故障，①調正彈簧折斷或未裝入，②錐閥或鋼球未裝，③錐閥碎裂。
解決方法：更換破損件或補裝零件，使先導閥恢復正常工作。
C：遠控口電磁閥未通電(常開型)或滑閥卡死。
解決方法：檢查電源線路，查看電源是否接通；如正常，說明可能是滑閥卡死，應檢修或更換失效零件。
D：液壓泵故障：① 液壓泵聯接鍵脫落或滾動；②滑動表面間問隙過太；③葉片泵的葉片在轉子槽內卡死；④葉片和轉子方向裝反；⑤葉片中的彈簧因所受高頻周期負載作用，而疲勞變形或折斷。
解決方法：①更換或從新調正聯接鍵，并修配鍵槽；②修配滑動表面間間隙；③拆卸清洗葉片泵；④糾正裝錯方向；⑤更換折斷彈簧。
E：進出油口裝反，調正過來。
三．系統壓力升不高
原因：A：① 主閥芯錐面磨損或不圓，閥座錐面磨損或不圓；②錐面處有臟物粘住；③錐面與閥座由于機械加工誤差導致的不同心；④主閥芯與閥座配合不好，主閥芯有別勁或損壞，使閥芯與閥座配合不嚴密，⑤主閥壓蓋處有泄漏，如密封墊損壞，裝配不良，壓蓋螺釘有松動等。
解決方法：①更換或修配溢流閥體或主閥芯及閥座，②清洗溢流閥使之配合良好或更換不合格元件，③拆卸主閥調正閥芯，更換破損密封墊，消除泄漏使密封良好。
B：先導閥調正彈簧彎曲或太短、太軟，致使錐閥與閥座結合處封閉性差，如錐閥與閥座磨損，錐閥接觸面不圓，接觸面太寬，容易進入臟物，或被膠質粘住。
解決方法：更換不合格件或檢修先導閥，使之達到使用要求。
C：①遠控口電磁常閉位置時內漏嚴重；② 閥口處閥體與滑閥嚴重磨損；③滑閥換向未達到正確位置，造成油封長度不足；④遠控口管路有泄漏。
解決方法：①檢修更換失效件，使之達到要求，②檢查管路消除泄漏。
四．壓力突然升高
原因：A：①由于主閥芯零件工作不靈敏，在關閉狀態時突然被卡死；②加工的液壓元件精度低，裝配質量差，油液過臟等原因。
B：先導閥閥芯與閥座結合面粘住脫不開，造成系統不能實現正常卸荷；調正彈簧彎曲“別勁”。
解決方法：清洗主閥閥體，修配更換失效零件。
五．壓力突然下降
原因：A：①主閥芯阻尼孔突然被堵；②主閥蓋處密封墊突然破損；③主閥芯工作不靈敏，在開啟狀態突然卡死，如，零件加工精度低，裝配質量差，油液過臟等；④先導閥芯突然破裂；調正彈簧突然折斷。
B：遠控口電磁閥電磁鐵突然斷電使溢流閥卸荷；遠控口管接頭突然脫口或管子突然破裂。
解決方法：①清洗液壓閥類元件，如果是閥類元件被堵，則還應過濾油液；②更換破損元件檢修失效零件，③檢查消除電氣故障。
六．在二級調壓回路及卸荷回路壓力下降時產生較大振動和噪聲
原因：在某個壓力值急劇下降時，在管路及執行元件中將會產生震動；這種振動將隨著加壓一側的容量增大而增大。
解決方法：
(1)要防止這種振動聲音的產生，必須使壓力下降時間(即變化時間)不小于0.1s?？梢栽谝缌鏖y的遠程控制口處接入固定節流閥，如圖1所示，此時卸荷壓力及最低調整壓力將變高。

(2)如圖2所示，在遠控口的管路里使用防止振動閥，并且具有自動調節節流口的機能，卸荷壓力及最低調整壓力不會變高，也不能產生震動和噪聲。